P-Q 분석 (Product-Quantity Analysis)

제품(Product)별 생산량(Quantity)을 내림차순으로 정렬해 곡선으로 그리는 분석으로, Richard Muther의 SLP(Systematic Layout Planning) 절차의 1단계 입력 데이터입니다. "무엇을 얼마나 만드는가"가 레이아웃 유형(라인·셀·잡샵)을 결정하는 가장 근본적인 변수이기 때문에, 공장 배치 설계는 P-Q 분석에서 출발합니다.

곡선이 가파르면(소수 제품에 수량 집중) 상위 제품 전용의 제품별 라인이 유리하고, 곡선이 완만하면(수량이 고르게 분산) 기능별 배치나 셀 배치가 유리합니다. 곡선 중간의 꺾이는 지점(변곡점)이 배치 방식을 나누는 경계 후보가 되며, 본 도구는 누적 % 기준선(기본 80%/95%)으로 이 경계를 조정할 수 있습니다.

상위 구간(A)은 소품종 대량이므로 흐름이 일정한 제품별 라인(Flow Line)이 운반·재공을 최소화합니다. 중간 구간(B)은 품종은 많지만 공정 경로가 유사한 부품군을 묶을 수 있어 GT 셀이 적합합니다. 하위 구간(C)은 다품종 소량이라 범용 설비를 기능별로 모은 잡샵(Job Shop)이 유연성 면에서 유리합니다.

아닙니다. 80/95는 파레토 분석의 관례적 출발점일 뿐입니다. 실제로는 P-Q 곡선의 변곡점, 설비 투자 여력, 수요 안정성을 함께 보고 결정합니다. 예를 들어 상위 제품이라도 수요 변동이 크면 전용 라인 대신 셀로 운영하는 편이 안전합니다. 본 도구에서 경계 %를 바꿔가며 구간이 어떻게 달라지는지 확인하세요.

보통 최근 12개월 실적 또는 향후 12개월 판매계획의 제품별 수량을 사용합니다. 주의점: ① 단위를 통일할 것(개·세트·톤 혼용 금지) ② 신제품·단종 예정품은 미래 계획 기준으로 반영할 것 ③ 변형(variant)이 많은 제품은 공정 경로가 같은 것끼리 묶어 하나의 P로 집계할 것. 엑셀에서 제품명·수량 2열을 복사해 붙여넣으면 바로 분석됩니다.

아닙니다. P-Q는 1차 스크리닝입니다. 수량이 비슷해도 공정 경로·운반량·제품 크기가 다르면 결론이 달라집니다. SLP에서는 P-Q 다음에 R(Routing, 공정 경로)과 S(Service)를 분석하며, 운반량은 From-To 매트릭스로, 부서 간 인접 요구는 REL 차트로 정량화해 종합 판단합니다.

해당 제품의 공정별 작업시간을 측정해 라인 밸런싱으로 작업장 수와 작업 배분을 설계하고, Capacity Planning으로 설비 대수를 산정합니다. 라인 설계 전에 VSM으로 현재 흐름의 낭비를 파악해 두면 새 레이아웃에 낭비를 옮겨 심는 실수를 막을 수 있습니다.

제품 믹스는 계속 변하므로 최소 연 1회, 신제품 대량 출시·단종·수요 급변 시에는 수시로 갱신합니다. 몇 년 전 P-Q로 설계한 라인이 현재는 C구간 제품을 만들고 있는 경우가 흔합니다. 레이아웃 변경은 비용이 크므로, P-Q 갱신 결과와 실제 배치의 괴리가 커졌을 때가 재배치 검토 시점입니다.