배치크기-리드타임 시뮬레이터

일괄이송 방식에서는 로트 전체가 한 공정을 다 끝내야 다음 공정으로 넘어가므로, 리드타임이 대략 Σ(준비시간 + 로트크기 × C/T)로 로트크기에 비례해 늘어납니다. 로트가 2배가 되면 리드타임도 거의 2배가 됩니다. 반대로 로트를 나눠 이송하면 앞뒤 공정이 겹쳐(오버랩) 작업하므로 리드타임이 크게 줄어듭니다.

생산 로트(Process Batch)는 한 번의 준비(Setup)로 연속 가공하는 수량이고, 이송 로트(Transfer Batch)는 다음 공정으로 한 번에 옮기는 수량입니다. TOC(제약이론)의 핵심 원칙 중 하나가 "이송 로트는 생산 로트와 같을 필요가 없다"입니다. 생산 로트는 준비시간 부담 때문에 크게 유지하더라도, 이송 로트만 줄이면 준비 횟수 증가 없이 리드타임을 단축할 수 있습니다.

앞 공정이 로트 전체를 끝내기 전에, 완성된 이송 로트부터 다음 공정에 넘겨 두 공정이 동시에 가공하는 방식입니다. 예: 200개 로트를 50개씩 4회로 나눠 이송하면, 첫 50개가 끝나는 즉시 2공정이 시작되어 1공정의 나머지 150개 가공과 병행됩니다. 본 도구의 간트 차트에서 공정 막대가 겹치는 구간이 오버랩 효과입니다.

리드타임만 보면 이송 로트 1개가 이론적 최소입니다. 하지만 이송 횟수가 로트 수량만큼 늘어나 운반·핸들링 부담이 커지고, 공정 간 거리가 멀면 오히려 비효율적입니다. 실무에서는 리드타임 곡선의 무릎(knee) 부근 — 곡선이 완만해지기 시작하는 이송 로트크기 — 을 선택하거나, 셀 배치로 공정 간 거리를 줄인 뒤 1개흘리기로 가는 것이 정석입니다.

네. 준비시간은 이송 로트를 나눠도 공정당 1회씩 그대로 발생하므로, 리드타임에서 준비시간 비중이 크면 분할 효과가 제한됩니다. 이 경우 SMED로 준비시간 자체를 줄이는 것이 우선입니다. 준비시간이 줄면 생산 로트 자체도 작게 가져갈 수 있어 리드타임·재고가 동시에 개선됩니다. SMED 도구로 내·외작업 분리를 검토해보세요.

시뮬레이션에서 각 이송 로트가 시스템에 머무는 시간을 합산해 평균 WIP = Σ(수량 × 체류시간) ÷ 총 리드타임으로 계산합니다. 이는 Little's Law(WIP = Throughput × Lead Time)와 일치하는 방식입니다. 리드타임이 절반이 되면 같은 산출 속도에서 WIP도 절반이 됩니다. 개념 확인은 Little's Law 계산기를 참고하세요.

① 모든 로트가 공정 순서대로 흐르는 흐름공정(Flow Shop) ② 각 공정의 준비는 첫 이송 로트가 도착한 시점에 시작 ③ 공정 간 이송시간·고장·불량은 0으로 가정합니다. 실제로는 이송시간과 대기(큐잉)가 추가되므로 결과는 하한선(최선치)으로 해석하고, 현장의 실제 대기·정체는 VSM(가치흐름지도)으로 파악하는 것이 좋습니다.

① 현재 공정별 C/T·준비시간·로트 운영을 조사 → ② 본 도구로 현재 리드타임 재현 → ③ 이송 로트크기를 바꿔가며 곡선에서 목표 지점 선택 → ④ 운반구·용기·이송 규칙을 새 로트크기에 맞게 변경 → ⑤ 병목 공정이 있으면 병목 분석 도구로 능력을 점검하고, 준비시간이 길면 SMED를 병행합니다.